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汽车作为由上万个零件组成的工业产品，决定其质量好坏的根本因素取决于制造工艺的先进与否。但就目前来看，国内很多自主品牌仍然受制于生产技术上的短板，在品控方面仍存在很多不确定的因素。在此大环境下，唯有学习和借鉴国外的先进的制造工艺和理念方为上策。

不过，作为吉利旗下高端品牌的领克则有着得天独厚的优势。依托于沃尔沃强大的技术实力以及先进的制造工艺，领克在造车的起点上就领先了很多“白手起家”的自主品牌，不论是01还是刚刚上市的02都凭借国人的颜值与品质圈粉了一众年轻人。为了学习领克先进的制造与管理经验，我们有幸参观了领克位于张家口的工厂，下面就带大家一探究竟。

领克汽车张家口工厂是领克02、03以及后续新车型的生产基地，其是基于“工业4.0”的理念规划，能够保证每一个零件、设备、产品全程可追溯，并严格按照沃尔沃全球质量标准建设和管理的一座现代化工厂。由于时间有限，我们本次只是参观了四大车间中的焊装和总装车间。

焊装车间主要负责白车身焊接组装与四门两盖装配调整工作，当冲压部件进入焊装车间后，将会进入两侧的分焊线中完成前地板，后地板，发动机舱的焊接，完成焊装的地板总成将由运输设备运送至主焊线，与侧围、顶盖一起焊接并送往白车身线进行四门两盖的安装与调整，成为白车身总成。焊装既要保证焊接强度，同时也要兼顾保证尺寸与外观的质量使命。

为保证品质，焊装车间引入了世界顶级KUKA柔性生产线，采用285台KUKA机器人，主焊线自动化程度达100%。目前可实现2车型切换，未来按照生产要求，最大可实现6款不同车型同时生产。另外，激光熔焊技术的应用大大提高了焊接强度与焊接速度。

值得一提的是，在门窗框焊接部分还采用阿普拉斯新型技术，焊点压痕微乎其微，进一步提升了整车的美观程度。

而在焊接质量管控上，焊装车间也引进了先进的激光在线测量系统。通过四个激光测量的机器人对不同车型的白车身骨架关键点和重要功能尺寸进行激光探测测量，并将测量结果与设计研发时的标准数模进行比对，超出公差时自动报警，并记录，确保制造过程中车身尺寸和质量的稳定性。

该实验室采用国际一流的DEA双水平臂三坐标测量机，在保证产品尺寸精度的同时，测量数据实时传入数据分析系统，相关人员可以同步查看、分析测量结果并及时进行调整，实现对车身检具、模具、夹具全方面的检测。测量精度误差单臂不超过57微米，双臂不超过80微米。毕竟在整车制造过程中，焊装是相当关键的工序，重视这一环节，更是为整车的品质打下坚实的基础。

逛完焊装车间，我们来到了总装车间，成品车就在这里下线。

总装车间依旧按照沃尔沃全球质量标准进行设计建造。在车间内可以看到大量的电动式升降滑板，可以根据工件高度，自主设定工位高度，确保工作人员在安装过程中的安全、舒适和高效，能够感受到工厂对于工人的人文关怀。

另一大亮点在于总装车间所有的紧固操作均使用高精度电动工具(Atlas)实现。特别是涉及车辆安全和功能的拧紧操作都使用了沃尔沃与Atlas联合开发的 SJC扭矩防错系统，此系统具备实时扭矩上传、防错声光提示和防呆停线报警的功能，确保扭矩值的准确到位与精确防错。

写在最后：这座智能化“潮流工厂”的确是相当震撼。在追求自动化、信息化、柔性化、绿色环保的当下，领克工厂不可谓不是标杆的存在。再者，我们能够欣喜的看到中国高端汽车制造的崛起，相信领克会带领中国高端汽车品牌走向新的高度。