原标题：蓝黛传动“数字化车间”将参会

八月十四日，在蓝黛动力齿轮二厂，技术人员正对自动化生产线进行指令操作。记者 罗斌 摄

想了解什么是“数字化车间”？

去智博会上看吧！

8月16日，重庆日报记者从位于璧山国家高新区的重庆蓝黛动力传动机械股份有限公司获悉，自去年起，该企业便启动“数字化车间”改造，截至今年7月已基本完成，进入试运行阶段。

作为本届智博会的参展企业，届时，蓝黛传动将在智博会展场内安装6块显示屏，实时显示其“数字化车间”生产状态。

生产车间：机器人比工人多

先从料仓取出一个毛胚，放到滚齿机上加工，然后再拿到倒棱机上倒棱，之后又放进剃齿机剃齿。三道工序后，一个齿轮就成型了——然而，从事这一系列操作的，并不是工人，而是一个机器手。

这是8月16日，重庆日报记者在蓝黛动力齿轮一厂看到的场景。这样的机器手，这个车间一共有80多台。

“过去，从事这三个环节，至少需要两名工人。现在使用机器手，我们将这三个环节设计成一个单元，一个工人可以同时监管三个单元。”蓝黛传动副总经理郝继铭告诉记者。

而在对面的蓝黛动力齿轮二厂，自动化程度更高。

厂房内的设备，像一列列摆放整齐的动车组，每一列“动车”都由七八个封闭式“车厢”构成。整个车间安安静静，看不到几个工人，只有“列车”顶上，一个个桁架机器人在“车厢”间来回滑动。

“每一个‘车厢’，其实就是一个自动化加工的工序。”郝继铭告诉记者，桁架机器人负责取件、传达。一个毛胚走完这七八道程序，就变成了一个成品。

MES系统：“数字化车间”的大脑

自动化设备、机器人，是不是就是“数字化车间”的全部？

“当然不是！最核心的其实是我们研发的MES系统，它才是数字化车间的大脑。”郝继铭告诉记者，MES系统即生产信息化管理系统。虽然国内制造企业做MES系统的并不少，但真正做成功的却不多。

其原因，是因为其工作流程没有优化，管理没有做到精益化，各个环节的标准化、规范化没有做好。“这就好比过去的工作是用笔写，现在是输入电脑，虽然方式不同，但流程并没有改变，效率提升并不明显。”

因此，蓝黛动力和重庆大学、重庆机床厂一起进行研发时，重点放在工作流程再造和管理优化上，实现了人员、机器、物料、方法的“4M”智能化管理。

如今，工厂接到销售部门的订单后，只需输入系统，就可自动生成生产订单。“公司有600多种产品，每个产品有30—40个工序，生产设备有上千台。”据称，系统通过几十万条信息的计算，会给出一个最优的计划。“这就像我们使用的导航地图，只要输入目的地，就会自动计算出哪条路最短、哪条路最快、哪条路收费高，从而选择出最优路线”。

如此一来，员工上班后，只需来到自己对应的机台前，输入工号，就知道他今天的工作任务是什么，技术资料是什么，设备是否完好，然后就按照这些指令对生产进行监管。

提升品质成为丰田供货商

进行数字化改造后的蓝黛传动，得到了丰田汽车的青睐。

据介绍，为提升TNGA（丰田新全球架构）的竞争力，丰田在全球重新进行供应商的选择。在蓝黛传动参与的齿轮领域，丰田一共考量了5家企业，其中包括日本、德国的企业。最终，丰田选择了来自中国重庆的蓝黛传动。

那是因为经过数字化改造后，蓝黛传动不仅运营成本降低了，生产效率还提高了，产品升级周期缩短了，产品不良率也大幅降低。

“丰田素来以精益管理著称，对产品品质的要求非常高。”郝继铭介绍，去年下半年，丰田前后十次派人到蓝黛传动进行考察，考察人员共计600多人次。在考察的同时，丰田也为蓝黛传动“数字化车间”的改造提供了很多建设性意见和帮助。

“成为丰田的供应商，不仅能提升企业的知名度和行业地位，同时还能进一步促进企业管理的提升。”郝继铭称。