6 月 23 日，上海，中国船舶馆。广汽丰田执行副总经理李晖站在 T 台上 C-HR 旁边说，" 光芒之下，更需敬畏之心。"

8 月 24 日，广州，广汽丰田南沙工厂。一帮媒体到了 C-HR 工厂，准备对这款 SUV 探个底。进入工厂前，媒体被告知要换鞋，带铁片有点硬的防静电皮鞋穿上脚不是很舒服。之前参观过很多工厂，都没有这项操作。问之，曰广汽丰田对生产制造非常严格。

员工进入工厂，在工厂人行道上要过路口时，如果没有做指差确认——就是到路口要先停下，用手指左边中间右边，之后才能走——会被安全部门抓包，代价是扣工分。

非常细致而严谨到苛刻的对制造环节的尊重和敬畏，是丰田汽车近百年历史千万销量的基石。世人常说开不坏的丰田，以前只当是丰田营销套路，去了趟广汽丰田工厂，一堆密密麻麻的数据和一堆戴着 2 层手套触摸发动机盖弧面还能摸出直径 5 微米以下凸点的神人，让人不得不对这句话表示一些信服。

满世界造车新势力满大街科技智能配置，乱花渐欲迷人眼。或许我们该重新审视这些汽车制造者们最原始的职责？

再见了，检查线

丰田汽车在生产制造上总有创新。参观之前，广汽丰田质量管理部自工序完结推进科科长邹朝晖出现在演讲台上，用日本寿司师傅的例子为大家介绍他所在的自工序完结推进科对生产制造的创新意义以及日常工作。

和其他车企依靠结果管理、依赖检查来保证品质不同，广汽丰田的品质管理体系已转向源头和过程管理。

在广汽丰田提供的小册子上，目录页之前的空白页上有句话 " 品质是在现场工序中制造出来的，而不是依赖于事后检查。"

之前部品生产的流程一般是，设计开发后，交由生产技术部门进行制造，再流入到制造管理部门。

丰田的 TNGA 导入后，设计开发、生产工艺和制造管理三大环节人员充分沟通，设计意图充分反映到生产技术和制造管理，用一张矩阵图囊括所有部件的品质要求后，再进行生产。

譬如针对 A 柱加强件（热冲压）的开发，在设计开发环节，就将设计要求，如尺寸精度、外观、耐久性、抗拉强度、屈服强度等，全部编入图纸内。

就好比在做寿司，为了保证最终肉质在弹性中带出香味，师傅会把章鱼先按摩 40-50 分钟。在此之前，师傅需要挑选到最好的章鱼。

所谓自工序完结的精髓在于 " 良品条件 " 加上 " 作业遵守率 "，良品条件是制造出合格品必须具备的条件，告诉员工只要这么做，生产出来的就是合格品；作业遵守率就是百分之百执行作业指导书。

这带来的效果是，每个员工都知道如何制造出更好的合格品，每个人都是匠人。

直接带给车主的作用就是更好的产品品质——目前广汽丰田生产线的一次合格率，即车辆下总装线就打合格证直接出厂的比率达到 98.8%，高于行业平均水平近 10 个百分点。

广汽丰田对品质管理的精髓也灌注到供应商身上。2017 年，广汽丰田零部件供应商的供货不良率仅为 0.38PPM，即 100 万个部品中只有 0.38 件不良，在丰田体系里达到一流品质水准，远远领先业界平均水平。

再翻译一下就是，目前广汽丰田生产线所生产的产品，质量比以前更好了。

人胜过机器？因为人有体验感

这是这次参观的直观感受。

当有写新闻稿的机器人开始工作时，我曾无比担心写作这种美好的事情会被机器人敲打成硬邦邦没有生命的笔画。虽然我知道，智能化浪潮给人类社会带来的是生产效率的跃升。所以我曾经也是技术推崇者，痴迷于机器的高效和规范。

智能化在各个领域都是明星词汇，一堆又一堆主机厂也在强调自己在制造上的自动化和智能化，广汽丰田同样有不少智能化成果。比如这次我们也参观了的第三生产线。

全面安装无线传输信息技术，是这个新生产线的一大亮点。总装线末端检测人员手里拿着一台 IPAD，对着组装完成的车辆逐一匹对配置和零部件等，如有发生任何不良，通过 IPAD 输入数据，质量检测信息会立刻反馈到前端，方便前端工人查找。

其实在广汽丰田 3 条生产线的入口和出口，和装备了车身涂面摄像检测仪器，检测数据无线传输到后台电脑中，经过对比，可知道车身表面有无划伤和污物等质量问题。

等等智能化装备，在广汽丰田的工厂里不断增加。

但是我们发现，广汽丰田在智能化之外，强调自働化的働，带 " 人 " 字旁。

我抛出疑问，" 人 " 的精确度能和机器相比吗？对方回答，车子需要人进行感性体验，" 人 " 在其中的作用是扮演 " 挑剔的客户 "。

这些 " 挑剔的客户 " 就是广汽丰田里特殊的 6 个 " 黑帽子 "。他们是 SQA 监查员。品质保证部自主监查班是广汽丰田的品质秘密基地，戴着有 SQA 标志黑帽子的监查员，每天都对产品车 " 鸡蛋里挑骨头 "。这些监查员万里挑一。

在质量管理部工作多年掌握了基本的质量管理技术后，他们会进行为期两年的专门培训，培训资料是一本 4A 大小厚度超 1cm 字体大概只有小五号的塞满密密麻麻文字和图表的书本，之后到日本进行为期 5 天的考试，考过之后方可持证上岗。

此后每年，那本 1cm 厚的资料会被更新为当年的新版本，日本丰田总部会派人对持证上岗者再进行培训和考试。

这些黑帽子每天会抽查 12 台车进行检测，每台车检测时间 2 小时，从外观上的凸、凹、流挂、抛光不良等，内饰上的做工气味等方面进行勘察，用手摸用眼看用鼻闻出细微的瑕疵，以顾客体验感对各个细节进行强把关，广汽丰田希望，最后出厂的车型除了硬件上的零缺陷，更要体验上的零瑕疵。

比如对于真皮座椅，日本工厂不认为其发出的摩擦声是缺陷，但站在中国消费者的角度考虑，监查员将这种情形判定为缺陷，要求供应商选择更加柔软的座椅材质，以提高消费者体验。

我们在现场也尝试寻找一台 C-HR 样车上的瑕疵，经过十几分钟探寻无果后，黑帽子们看不下去，直接给我们指出瑕疵点，内心无数惊叹号掉下。

广汽丰田内部还有类似的各种生产岗位上的匠人，都堪称火眼金睛。比如那位戴 2 层手套摸出 5 微米以下凹凸点瑕疵的邱成立，以及那位经常要检测直径小于 1mm 颗粒不良的邱瑞。这些匠人让广汽丰田发现，人胜过了机器。

C-HR，凌厉造型凌厉制造

说完总体，回归主题。

本次参观，我们其实主要围绕 7 月 23 日刚下线的 C-HR 展开，从冲压到焊接到涂装到总装，很难得地一个不落走个遍。

No.1 冲压

都说 C-HR 造型凌厉像极概念车，背后都是莫大的制造代价。比如甚至要比雷克萨斯的制造工艺更激进——为实现富有特色的钻石形状，C-HR 采用高难度的冲压工艺，前、后翼子板曲率达到 R5 ( 半径 5mm ) ，即使是雷克萨斯车型，也只达到 R8。

C-HR 的大灯后端绕到发动机盖下侧后面，形成独特的线条，这是以往丰田车型上都没有过的设计。要想达到完美的效果，需要把握好发动机盖和翼子板的间隙，间隙要达到 4.9mm，与雷克萨斯车型相同品质要求。

一般来说，前车灯的内部零件是 2-3 个，而 C-HR 是 26 个，为一般车辆的约 10 倍。

C-HR 因设计品质提升，需要冲压的覆盖件更加复杂，对面品质要求更高。广汽丰田内制件规模在业内大幅领先，一共生产 50 套模具，72 个部品，行业内一般为 15 套模具以内，但多生产内制件显然更有利于主机厂直接管控零件品质。

而这些内制件甚至包括行业内大名鼎鼎的 1180MPa 超高强度钢。

C-HR 高强度钢专用模具都是从日本原装进口。生产线采用的是具有全球领先技术水平的小松伺服压机。

之前有媒体问李晖，广汽丰田为什么要进行构造改革。李晖说，消费者对汽车的需求有两个方向，第一是个性化消费转变，第二是品质化消费转变。

李晖称，广汽丰田找了丰田在全球最优秀的堤工厂作为参照系，列出一些具体指标进行全方位学习和对标，然后根据参照物进行各方面尝试和努力。

在制造上，广汽丰田明显也具有非常强悍的敬畏之心。

No.2 焊接

C-HR 的焊接有不少让人称奇的地方，比如很多人提到的整车高达 5100 个的高质量焊点数。

焊点对一辆车的作用，可理解为衣服上的缝线，更多焊点当然可确保车身更刚硬更稳定，另外其实还对车辆噪音、操控感有影响。如果焊点太少，车辆松散之后钣金件间的摩擦自然产生更多噪音，松散之下操控感也大打折扣。

而丰田的哲学里有很重要的一点是，对质量的洁癖。

车间负责人告知，C-HR 内置焊点超过 75%，且因为焊接多次后，电极头会磨损变粗，焊点质量无法保证，于是丰田独创了 " 电极磨刀石 "，机器人每焊接一次，电极头都会在一块小小的 " 磨刀石 " 里打磨一下，使每一次工作都保持全新状态，从而确保每一个焊点都是标准的焊点。

这次，C-HR 的高刚性车身还首次曝光，我们也看到 C-HR 在设计上的精巧。比如侧围加强件除了用 1500MPa 热成型钢，结构上还从原来的 " 工 " 字形变成封闭的环形结构，环形明显更坚固。

这个环形结构不仅在侧围使用，在前围也使用了。

此外，后门难得地采用 1620MPa 双防撞杆，可应对 SUV60km/h 侧面碰撞。要知道的是，很多 SUV 只采用单防撞杆，或者防撞杆只用普通的高强度钢材。

在大量采用超高强度钢的基础上，这款车镀锌钢材使用比例达到 82%，包括首次采用带镀层的 1180 兆帕超高强钢和 1500 兆帕热冲压钢材，在提升车身强度的同时，也提升了车身抗腐蚀性能。

欧洲版 C-HR 获得 Euro NCAP（欧洲新车安全评鉴协会）五星安全评价，广汽丰田 C-HR 采用同样规格的高刚性新 GOA 车身。

另外这款车还是同级别里唯一全系标配 10 个空气囊的 SUV，对安全，广汽丰田还真是不遗余力。

No.3涂装——双色喷涂成本高

据了解，目前 C-HR 订单中，约 50% 为双色车身。C-HR 有 5 个基本颜色，可选黑 / 白车顶双色车身，共 11 种车身色彩。

双色车身需要进行两次喷涂，先把整个车身喷上底色，再在车顶喷上另一颜色。C-HR 双色喷涂的流程是一次喷涂完成后，把车身拉出车间，用遮蔽膜把除了车顶之外的车身都覆盖黏贴好，保证油漆不会渗漏后，再把车拉进车间进行第二层喷涂。双色车从喷漆前准备到完成双色车身喷涂，比单色车型喷涂多出 50 多个步骤、增加 165 分钟生产流程。

难点是，第一，遮蔽膜的质量必须好，保证高温作业不会融化贴在车身上，所以广汽丰田用的是德国进口的膜，每张造价就得 500 元。第二，遮蔽膜黏贴必须仔细不漏漆。第三，得加快效率让用户尽快提车，所以工人覆盖遮蔽膜的时间必须控制在 60 分钟内，挑战 50 分钟内。

而广汽丰田涂装车间不良率是 0.002 件 / 台，就是每个班次生产 480 台车里只出现 1 件不良，之后返修，不良率是行业平均水平的十分之一。

现场看了下涂装这么精致又麻烦，看着工人一顿忙乎，觉得 C-HR 是得订个双色车身享受下服务。

No.4总装

最后参观的总装车间，主要发现 C-HR 的隔音棉真不小。

C-HR 采用新型前围隔音棉，扩大前围内隔音垫 ( 贴在前围挡板内侧的隔音材料 ) 尺寸、消除不必要的缝隙和孔洞，隔断声音的通过；采用一体成型式地板隔音棉，覆盖率达 90%，几乎达到完全平整的效果，使高速行驶时吸音效果更好。

使用更为讲究的复合材料，在 2 层吸音材料中间夹了一层厚度 2mm 的隔音材料，整个材料由 3 层构成，补充隔断前轮噪音和发动机噪音，吸音的效果比普通的材料高 40%，越是中高频段，吸音效果越好。

而且为了让重心更低，TNGA 车型都是采用难度更高的 " 散热器加动力总成一体化装载 " 工艺，这意味着装载定位精确度需要更高。

广汽丰田在制造这条路上明显走得要比其他车企更扎实。

2017 年，广汽丰田供应商零部件不良率仅为 0.38PPM，即 100 万个部品中只有 0.38 件不良。2018 年供应商供货不良率的目标是 0.3PPM。

2018 年 3 月，在丰田出荷品质监查（SQA）中，广汽丰田两条生产线同时获得 " 零缺陷率 " 评价。

质监查过程中，两名从日本飞来的品保专家带着最新的监查标准，每天在广汽丰田的总装线末端随机抽取两辆新车进行检测，拿出 " 鸡蛋里挑骨头 " 的劲头，一查就是 20 天。

截至目前，在近三年已实施监查的丰田全球生产线中，广汽丰田是唯一一家连续三年全部生产线获得 " 零缺陷率 " 评价的丰田海外工厂。2017 年丰田全球品质监查覆盖全球 48 条生产线，其中 4 条获得 " 零缺陷率 " 评价，比例不到 10%。

满世界造车新势力的浮躁环境，突然发现还有一些潜心制造的匠人们在精研技术，顿感突兀又可敬。