在苹果粉丝心目中，乔布斯是苹果公司当之无愧的领袖，而蒂姆·库克身上没有半点乔布斯的影子。

当年蒂姆·库克接任乔布斯成为苹果的CEO时，很多人跌破眼睛。

当时很多人看好苹果首席设计师乔纳森，他是最像乔布斯的人。

也有传言说，苹果董事会想从外面“空降”一个 CEO 。

但对于苹果内部人士来说，库克是乔布斯最理所应当的接班人。

库克是和乔布斯一起重新带领苹果崛起的人。

所以后来他带领苹果成为第一家市值破万亿美元的科技公司也不奇怪。

没有乔布斯，苹果可能早就破产了，但没有库克，苹果同样很难崛起。

1997 年，苹果亏损 10 亿美金，1998年，也就是库克入职的第一年，苹果就盈利 3 亿美金。

这并非偶然，苹果的转亏为盈，很大程度归功于库克“准时制生产”体系（Just In Time）对苹果供应链的重塑。

苹果的供应链在库克入职之前非常糟糕。

要不生产太多，库存过剩，要不生产太少，供不上货。

1993 年，苹果的 Powerbook 笔记本电脑库存严重过剩，损失惨重。

1995 年，苹果又严重低估了新一代 Power Mac 的需求，早早断了货，损失了大量订单。

当年苹果的后台，有 10 亿美元的订单没有完成，堪称史上“最大的供应链灾难”。

正是因为这个原因，乔布斯一心寻找供应链人才解决这个问题。

而库克正是这方面的专家，库克的第1份工作是在IBM做流水线管理。

当时 IBM 电脑日产量最高可以达到 1 天10000 台，平均每分钟都能卖出 1 台，平均每 6 个月就要发布一款新电脑。

库克要确保工厂在任何时候生产任何产品，零部件的数量都是对的。

这不是一个容易的工作，因为供应商太多了，不止一家。

稍有闪失，要么发不了货，要么就会积压库存。

后来库克又到康柏公司当负责供应链运营的副总裁。

库克在这两家公司实施的是“准时制生产”体系（Just In Time），也就是很多人知道的丰田生产方式。

“丰田生产方式”起源于日本的丰田汽车公司，是二战以后最重要的生产方式之一。

它的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也就是追求无库存，或者库存最小化。

乔布斯早就注意到库克在 IBM 和康柏打造的“准时制生产”体系，于是想方设法把库克挖到了苹果。

库克入职苹果短短 7 个月以后，苹果的库存周期就从 30 天压缩到 6 天。

库房里堆着的待售电脑，就从价值 4.37 亿美金，降到了 7800 万美金。

到 1999 年，苹果的库存少到只够明天和后天的量，库存货品价值不足 2000 万美元，还能保证不断货。

库克认为库存就是魔鬼，必须像经营牛奶公司一样去管理库存，如果奶制品过了保质期，大麻烦就来了。

库克解决库存问题的一大法宝就是外包生产，把库存压力转移给供应商。

他还说服很多供应商，在苹果的装配厂附近建厂，这样供应商可以更快、更频繁地交付零件。

这个做法和丰田很像，也是说服供应商在附近建厂。

把厂房、工人和零件库存的压力转移给供应商的外包策略，听起来很美，但实施起来难度很大。

库克在内外双向的控制和管理上，达到了令人发指的地步。

有一次会议上，库克说一家供应商出了问题，马上让运营高管去解决这个问题。

半个小时以后，这位高管就开车前往机场，订了最早的航班飞到供应商所在地，帮他们解决问题。

为了吸引供应商，库克不惜大笔投入。

如果供应商为了给苹果生产特殊零件，需要购买什么昂贵的设备。

库克会花巨资买好设备，搬到供应商工厂里，免费给他们用，还给他们大笔预付款。

这让供应商无法拒绝，随着订单的增多，这个供应商就渐渐变成了苹果的“专用资源”。

库克相信，不惜代价，抢先对手获得这些最新的优质零部件，才能保证苹果立于科技产品的不败之地。

供应链管理是企业的后端，不显山不露水，但对企业的重要性不言而喻。

苹果能有今天，离不开乔布斯，也离不开库克。

生产电脑和手机的苹果，和生产汽车的丰田，看起来毫不相关。

但从供应链的角度来看，苹果的供应链管理正是源自于丰田生产方式—“准时制生产”体系（Just In Time）。

对老板们来说，只要你的公司是生产型企业，需要进行库存管理，就必须好好学习一下丰田生产方式。

任何生产型企业都一样，能否采用“准时制生产”体系（Just In Time），把库存控制在较低的程度或者干脆是零库存，决定着企业的生死存亡。

两家各方面相当的企业，库存管理较好的那家胜出的概率一定更大。