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我们工厂系列的第三期姗姗来迟。继我们第一期，看到打印出来的屏幕，第二期，进入中国武汉的 OLED 工厂。
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第三期，我们来到一个非常特殊的地方， TCL 华星收购的苏州三星面板工厂。
三星作为韩国支柱产业的龙头公司，这座苏州工厂的保密级别非常之高，ChatGPT 都找不到内部资料。为了国家安全，韩国政府也参与到 TCL 华星与三星的交易审查，也正因为华星完成了这次长达两年的收购，我们中国的媒体才有机会带着相机，无人机，穿越机，走进这一家全球最顶级的液晶面板工厂。
苏州三星工厂的筹建计划，是酝酿于 2008 年金融危机，国家开启的新基建战略。
为了收紧全国遍地开花的液晶热， 最终在深圳、昆山、北京，批准了 京东方、TCL 华星为代表的中国高世代线，以及随后几年，在广州和苏州动工的韩国 LG 和三星的高世代线。
这个巧妙的时间差，为日后的中国面板行业争取到了足够的抢跑时间，而且也给到了外企足够的压力，三星原本的 7.5 代线，升级为了规格都要高过韩国本土的 8.5 代线。这座苏州的工厂，成为了全球第一块 8K （超宽屏）显示器面板的诞生地。
我们来到苏州的时候，刚好是大闸蟹的时节，工厂所在的位置，就在阳澄湖的不远处。TCL 华星买下的，实际上是两座工厂 —— 面板和模组厂，光面板厂的厂房面积就有 8 万多平方米，如果用篮球场为比例尺的话，它的占地，大约是 200 多个篮球场。
收购之后，这里依然要为三星提供中高端电视和显示器的面板，所以，我们跟这个工厂的“梁子”很早就结下了，当时摔坏 7 万块电视的面板，就是这里的。早点来，就不用赔那么多了吧！而与面板厂一路之隔的，是配套的模组厂，之前我们组成 360° 画面的玄龙骑士，就是来自这里，如果这次时间来得及的话，我们说不定可以徒手掰出一台玄龙骑士。
在公开的数据中，TCL 华星这次收购花了 76 个亿， 70 多亿，对于一家年营收超过 1600 亿的科技巨头来说，好像不算什么。但是如果回到 10 年前，TCL 在创立华星时，还只是配合三星在国内装配的一个模组厂，十多年过去了，TCL 华星已经买下了三星最好的 LCD 面板厂。
如果往好了说，这是卧薪尝胆，十年逆袭，收购甲方。往难听了说，LCD 在很多科技爱好者眼中，都已经是夕阳行业了，TCL 华星花了几十亿，买下三星丢下的这个烂摊子，到头来，不就改了一个字吗？
我们也带着这些疑问，走进了这座工厂。
和普通面板工厂相比特别在哪里？
面板的生产需要无尘环境，但是苏州工厂设计的无尘室，是我们参观过最为严格的。我们要全部脱到只能一条内裤。帽子、口罩、防尘服、手套、鞋子，从头到脚全副武装，每个格子还专门标注了它的成本。看来，每一次馈赠，都标好了价格。来都来了，我们都选了最贵的。
面板行业本质上属于半导体行业，除了保证千级无尘，± 0.1℃ 的温度，52% 湿度，甚至气味，都要控制在人体无法感知的 250ppm 以下。
为了给这些精密的仪器提供恒湿、恒温、恒静、恒氧的环境，生产车间被设计成了三明治结构，顶层是全阵列的玻璃纤维空气净化层，垂直向下输送洁净空气，中间地板都设计有气孔，通过气压，引导气流在设备之间流动。而地下层，所有的墙面都是控制气温的空调翅片，中间的设备为上层提供热、电 、水，以及一些特殊气体。像这样的三明治结构，在数十米高的厂房中叠放了两组，正是这种互为备份的双产线设计，满产可以生产近 14 万片的面板。
在投产的前几年，这确实一个不容小觑的数字，但是放在今天来看，不要说 8 代线已经遍地开花，华星自建的 11 代线都已经投产了，这里的面板会特殊在哪里？
面板的核心参数就是，「分辨率」、「刷新率」、「响应时间」。即便到现在为止，这座工厂不仅能生产 8K 面板，而且仍然是行业内唯一能生产 4K 、240Hz，以及 1ms 响应时间，甚至是 800R 弯曲的液晶面板工厂。过去，我们只能在旗舰产品上，看到一个个这样的高端参数，今天，我们终于有机会走进面板厂，搞清楚工艺背后的秘密。
超薄玻璃
液晶面板，从生产角度来说，更像是一个液晶盒子，上下是两层玻璃。
下层玻璃经过清洗、光刻、多重曝光、蚀刻之后，形成控制层，上层玻璃经过同样的清洗之后，印上黑色的遮挡区和滤色片，形成颜色层。最终，在灌入液晶之后，组成一块完整的面板。所以要实现 800R 的超弯面板，就要直接对玻璃上的工艺进行改造。
而这座工厂的第一个特别之处，就是原本上层玻璃的颜色层，被集成在下面板，这种更高集成度的做法，降低了上面板的工艺流程，似乎可以提高效率。
但实际生产中，其实下层玻璃的生产时间也要更长，反而增加了上玻璃的等待时间，所以会牺牲一定的效率，之所以愿意付出这个代价，是因为从显示效果来说，先做好颜色层，上玻璃的黑色区域就可以做得更细，透光率就可以更高。
更重要的是，当进入弯折工艺，控制层和颜色层可以减少错位。但是当弯曲的角度越大，一个更棘手的问题就会出现，如果玻璃太厚，会导致应力过大，影响显示效果。
我们过去一直以为三星能做到 1000R 的玄龙骑士，是因为不在乎成本，但其实更核心的秘密是——超薄玻璃。整座工厂采用的玻璃，只有 0.38 毫米，已经跟我们手机钢化膜一样薄了。
但不一样的是，当这块玻璃会大到可以切出两块 98 英寸电视屏幕大小的时候，机械臂的每一次移动，都会让它呈现出水波纹一样的效果，这会大大增加玻璃的破损率。
为了适应这么薄的玻璃，这里所有的生产设备，都是从韩国的面板设备制造商，特殊定制的。也正因为是 0.38 毫米的玻璃，才能让显示器的弧度继续下探到 800R 。
同样是 8.5 代线，但是从玻璃到设备，已经完全不一样了。
钛铜
这种超薄面板的第二特性：240Hz 超高刷新率，则是来自新材料的突破，钛铜。
这一步，可以追溯到金属电极的沉积环节。常规面板，会先在玻璃上沉积一层钼，然后再镀上一层铝，但是，当面板的刷新率超过 200Hz，大部分的钼铝材料，因为导电率不够高，信号很容易变形，这就导致液晶偏转的速度，达不到预期，过去我们在横评中发现的红绿不接现象，其实就是因为这个基础性能跟不上。
而铜的电阻率要低于铝，当刷新率继续提高，依旧能有很好的导电性能，而保证液晶的正常偏转。
我们现在手上拿到的就是一块钛铜玻璃，在镀上钛之后，面板会呈现出银色镜面的质感。
再经过镀铜的真空仓之后，最终就会呈现出这种独有的金色质感。
钛铜技术，本身属于材料学的进步，这也是这座工厂能第一个做出 4K 240Hz 面板的原因，这个材料也会很快在华星的其他面板厂中铺开。对于我们这些普通用户来说，这意味着 240Hz 的价格将会变得越来越大众。相比于 240Hz 刷新率，其实把响应时间做到 1ms，才是更考验工艺水平的地方，而这需要去往更机密，也更为底层的技术，控制液晶的厚度。
控制液晶的厚度
这个小桶里面装的灰白色液体就是液晶，一桶这样的液晶，一桶价值八九十万，甚至上百万。过去它主要由默克提供，现在已经实现了液晶的国产化。我们熟知的快响液晶，就是在成分上有微小的不同。但即便是相同的液晶，影响其反应速度的有一个更基础的物理量，就是液晶的厚度。
液晶成盒过程可以简化为，先由机械臂将液晶滴在玻璃上，然后再与另一块玻璃在真空中紧密地贴合。这个过程中，两片玻璃的距离似乎无限接近，但是在微观层面上，两块电极之间的距离，还是会影响到电场的强度，从而影响液晶偏转的速度。而这个偏转的过程就是我们说的响应时间。
在这座工厂中，液晶滴注采用了更像是喷墨打印的技术，将大的液滴通过超高精度的泵喷涂在玻璃之上，高倍率下，我们可以看到这极为细密的液晶矩阵，在最终的贴合之后，液晶盒的厚度减少15%。换来的是，响应时间最短可以到 1ms。
因此，控制液晶厚度、钛铜的新材料以及超薄的玻璃，才是这座工厂独有的优势。
所以有一天，当你看到高曲率、高刷新率、高分辨率、高对比度的 Mini LED 电竞显示器，这款显示器的面板，大概率来自 TCL 华星的这座苏州工厂。隔壁苏州华星的模组厂，负责把做好的面板玻璃，安装光学膜片、模组之后，加上背光后，就可以显示画面了。剩下的就是把它掰弯了。
无人工厂的秘密：MES
到这里，我们基本已经介绍了这家工厂的特殊之处，可是如果这工厂既然这么好，为啥要卖呢？
首先，三星并不是卖了这座工厂，因为它依然持有 TCL 华星 10% 左右的股份，而且是目前 TCL 华星的大客户之一。
另外，在 LCD 市场高度成熟的今天，日韩厂商，其实已经很难卷过中国的面板厂了。不要说面板，电视都卷不过。在全世界电视销量第一的三星，在中国只能是 Others。
现在在国内买一台 70 英寸的电视，不要 5000，3000，只要 1600 ，在先看买说不定还能更便宜啊。对于消费者来说，是好事。但是对整个行业从业者来说，这就是卷到了自己的铺盖卷儿啊。
所以，真正的问题并不是为什么三星要卖，而是为什么 TCL 华星要买？这几项技术真的值上百亿吗？
是不是有什么东西，一直被我们忽略了？
在拍摄、调研工厂的过程中，我们几乎走遍了整个厂区，甚至连设备层都被我们无死角地拍了一圈。相比更高标准的空气，巨大的机械臂，和更高规格的工厂设备，这座工厂最特别的地方，其实是：没什么人。
我们在这里参观、拍摄，飞起无人机、拉着拖车跑圈，甚至在这里打滚。整个过程中，都没看到几个工程师。看到最多人的地方，其实是在每一层中间，会有这样的玻璃房，大量的屏幕和几个工程师就完成了这一整个区域的工作。
这不就是传说中的无人工厂吗？相比无人工厂，其实更核心的是 MES 。如果说工艺、材料是一个工厂的硬件的话，那么 MES 其实就是一个工厂最核心的操作系统，它最终服务于一个工厂最核心的竞争力：效率。
而这座工厂的 MES 系统至少领先国内两年以上。两年意味着什么呢？
传统面板厂生产，为了保证设备出现故障时，不会影响后面的工序。所以每一道工序，都要留出一些「缓冲」，这些缓冲叠加在一起，就会导致传统面板厂生产一片面板玻璃需要两周，而在这个工厂里，MES 系统已经实现了全流程的实时监控和自动调整，一片玻璃从投料到出片，可以被缩短到 7 天。哪怕是作为外来工厂，耗材成本比国内同行高出 20% ，但是因为有巨大的效率差异，最终反而节省了 30% 以上的耗材成本。
面板行业，并不是劳动密集型的产业，但是每一个大的工艺背后是几十、上百项的流程，而每一个流程背后，可能涉及到几百上千项参数。
以刚才喷墨滴注的液晶为例，这个房间里的温度、湿度、精密泵的行程距离、压力、重量，都要实时的监测、维护。
所以设备的稳定需要大量的设备工程师，而良率的稳定，需要随时待命的工艺工程师。国内一座满产的 8.5 代线，大约需要 200 多名工程师通力合作。而有这套 MES 系统的工厂，只需要 30 个人。
所以，当阳光落下来，整个城市被点亮起来的时候，这座工厂的另一面才真正展现出来，工程师其实不需要走进工厂，只需要在研发大楼里，就可以完成大部分的操作。如此高的人效比，让这座工厂成为了目前全世界效率最高的 8.5 代线，而背后支撑它的 MES 系统，正在被应用到整个 TCL 华星工厂的体系中。
结尾
制作工厂系列，并不如我们一开始想得那么简单，弄明白一座工厂是如何运作的，弄清楚一片玻璃是如何成为精美的工业品，要比我们介绍一场发布会，做一次开箱多花费十倍不止的精力。
但是在这个行业待得越久，了解的产品越多，我们越容易对闪光灯下背后，这些产品是如何被设计，被制造，它的成本又在被什么因素所左右， 所吸引。这些隐藏于背后的细节，其实从更长的时间维度上，更大的周期上，影响这些产品所能展现出来的创造力。
而现在，我们终于有机会通过工厂系列，有幸成为走进这面白色高墙的第一批游客。我们能做的就是举起相机，记录下金色如何洒满玻璃，又是如何被巨大的手臂托起。
而当有一天，你们和我一样，来到苏州，路过中环高架，看到阳光刚好洒在 LOGO 上，或者夜幕下工厂巨大的身影，你可以和我们一样，能回想起这座工厂的过去，哦不，应该是这座中国工厂的现在，和未来。