北方初春，连日来的雨夹雪，让不远处的阴山山脉覆盖了一层浅浅的白，轮廓也被勾勒得更加清晰。

65年间，怀有远大理想抱负的栋梁之才不断聚集在这里，“干惊天动地事，做隐姓埋名人”。

高温气冷堆属第四代核电技术，我国拥有完全自主知识产权。球形核燃料元件是高温气冷堆的能量源泉，是一项“买不来、要不来、讨不来”的关键核心技术。

历经十余年时间，1958年创建的我国核工业第一批厂矿——中核北方核燃料元件有限公司终于将球形燃料元件制造这一关键核心技术掌握在了自己手中。

“泡”出来的荣耀与梦想

这天，清华大学教师、高温气冷堆工程技术支持团队的刘兵教授又背起了行囊，踏上了北京——包头的列车。他已经数不清这是第几次踏上开往包头的列车，自2008年项目启动以来，他就没有间断过到包头、到中核北方的行程。在这儿，他和中核北方的技术人员一道，为了这条核燃料元件生产线的攻关而努力。

生产线建设前期，现场只有30多个人。

2014年开始，近千套的设备陆续开始进厂。为了弄懂所有设备性能，也为了后续能够自行解决生产中出现的问题，中核北方的技术人员都选择“泡”在现场，主动和设备厂家以及清华大学老师交流业务。

2015年，生产线进入调试阶段，各种各样的问题接踵而至，这让现场的技术人员应接不暇。

比如包覆炉的炉压不受控，生产出来的产品质量无法控制。“没有别的办法，只有通过连续实验才能找到真正的原因。”“完成一炉包覆需要8个小时，我们每天得包4炉。”自项目立项就参与其中的刘博暗暗在心中盘算着。

这段时间很多技术员都是早上7点就进厂房，一直工作到下午，如果饿得实在受不了了，就出来吃个饼子或者泡面，然后再进去一直工作到深夜。功夫不负有心人，经过几个月连续“泡”在现场的攻坚，最终解决了问题。

“背”出来的世界首条

高温气冷堆核燃料元件制造过程中，有一项技术被称为是“笔尖上的工艺”。0.5毫米近似圆珠笔芯大小的球状物，在车间分散柱内连续降落，肉眼看去就是一条直线，很难分辨，更别说精准控制它的流量了。

“要想解决流量稳定的问题，保证产品质量，必须要保证流量的精度在零点几克。”当时的技术人员，如今中核北方高温气冷堆元件生产线一车间核芯湿法班组长袁忠升和同事们通过多次的试验得出了关键技术参数。

其间，他们与设备厂家合作设计了流量计，并自主设计制造了自动化震荡信号控制系统，使得流量的精度得到有效控制，极大地保证了产品质量。

球形燃料成型工艺的难度同样不容小觑。要将12000颗不到1毫米的颗粒与石墨粉混合压制成芯球，如果有一颗芯球跑出燃料区，就是不合格的。

“合格率太低了，怎么办？”新产品、新技术，调试之初，面对这样棘手的问题，让经验丰富的技术人员捉襟见肘。

“我们把压制完的模拟件背到清华去，在那的试验线进行后续的生产，看看效果怎么样？”当时的燃料球制备车间主任、如今已是副厂长的田久程灵机一动提出了一个想法。

说干就干，几个人背着模拟件向着国内顶尖大学出发……

通过对比研究，最终这个团队找到了改进方向，完成了世界首条高温气冷堆核燃料元件生产线的建设，并实现了稳定批量化生产，实现了生产线建设之初提出的“出产品、出成果、出经验、出人才、出精神、出示范”的目标。

“创”出来的高光时刻

在生产线建设之初，中核北方大胆启用年轻人参与到各项工作中。这些青年人刚脱下校服，就穿起工装，成立攻关突击队，成为项目“负责人”。

从生产线工艺设备安装、调试直至正式生产，突击队员们面临着两大难题：一是工程转化后工艺参数的摸索；二是如何稳定产品质量。

面对前所未有的设备及工艺，他们边学习、边试验、边探索、边验证。凭借着一股初生牛犊不怕虎的冲劲儿、不撞南墙不回头的韧劲儿，使最初“萌芽”于实验室的制造技术“跃然”于生产现场。

生产线建成后，攻关突击队又着手开展了设备的自动化改造工作，让这一世界首条一“出道”就实现了自动化、智能化生产。

在如今的球形燃料生产线上，可以看到大大小小的机器人相互配合，紧张又默契，好像在弹奏着一曲简洁明快的工业进行曲。随着自动化、智能化的应用，生产线的生产能力进一步大幅提升，同时也进一步保障了质量问题。

“功成不必在我，功成必定有我，参与了，付出了，就值得自豪！”如今很多人已经离开了原来的岗位，但那段拼搏的岁月已深深地铭刻在他们记忆的最深处。

来源 | 首届核工业故事大赛获奖作品