煤矸石酸熔法生产聚合氯化铝工艺流程大约是：粗碎后的煤矸石在焙烧过程中，随着温度的升高，高岭石成为非晶质或半晶质，进一步升温使高岭石逐渐转化为y-Al2O3和SiO2.在这一过程中温度不能过高，当温度超过850℃时，y-Al2O3逐渐转化为a-Al2O3，使反应失去活性，保持煤矸石中Al2O3溶出率高的熔烧温度控制范围为600-800℃。
焙烧后的煤矸石应粉碎至60目左右，以便使氧化铝溶出率较高且最经济，然后连续酸溶。其工艺条件是：选用在恒沸点附近浓度为20%盐酸溶液较佳，这时氧化铝的溶出率较高；酸溶设备采用搪瓷反应釜；用蒸汽直接加热；在常压温度为100-110℃下连续酸溶并搅拌。
溶出液采用混凝沉淀进行分离。从反应釜连续流出的溶出液进入沉淀池，将沉淀池充满后加絮凝剂聚丙烯酰胺进行混合，静置4h，溶液转入存贮池，沉渣即可排出。
浓缩结晶的氧化铝用热网加热到170-180℃进行热分解，使产品碱化度控制在70-75%。热分解的HC1气体在吸收塔内循环吸收，用以配制稀盐酸，可在连续酸溶工序中重复利用。每分解1t结晶氯化铝可得到300kgHC1气体。从沸腾热解工序中得到的结晶氯化铝，加水溶解混合并加以搅拌，产品由稀变稠，到一定浓度从容器中倒出，经自然冷却干燥后即得到固体聚合氯化铝混凝剂。这种热解工艺产生污染比较多，一般采用前一步生产氯化铝。
虽然我国拥有广泛的煤矸石资源，但是这一方法与采用铝矾土为原料相比成本偏高。但是上述工艺完全可以用于结晶氯化铝的生产，然后再与铝酸钙反应制备聚氯化铝，这种方法对于缺少盐酸资源的地区非常适合。
| 留言与评论（共有 0 条评论） |
