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解决陶瓷行业卡脖子问题！新明珠集团和阿里云联手发布新成果

科技 08-08 来源：陶城报

近年来，中国陶瓷行业的智能化制造水平不断提升，但整线生产的最后部分——瓷砖质检环节，却仍然依赖人工，效率较为低下，这成为陶瓷企业生产管理优化的一大痛点。

如何突破陶瓷行业这一“卡脖子”难题？8月4日，新明珠集团和阿里云联手发布了一项新技术：AI质检系统。据介绍，其最快检测速度可达到 60片/分钟，检出率达到97%以上，误检率仅1.5%。

▲瓷砖表面缺陷AI检测系统

▲新明珠集团董事、副总裁陈先辉

“当前陶瓷行业产品结构发生了革命性变化，产品规格越越大，生产速度也越来越快，主要依靠人工的瓷砖质检环节已经难以匹配高度自动化智能化的生产线。”据新明珠集团董事、副总裁陈先辉介绍，“从2020年起，新明珠就和阿里云签署AI质检的研发项目，2年多的时间，我们先后在这里花了大量的精力，最终实现了AI产业化和工业智能化的完美融合。”

数字化转型不仅仅是上一个系统，关键是如何用数据重组旧的生产要素、催生新的动能。新明珠携手阿里云的这种合作模式，或能给陶瓷行业高质量发展新启发。

新明珠AI质检有多强？

60片/分钟、误检率仅1.5%

据悉，新明珠集团和阿里云的AI质检系统是视觉算法科学家团队基于阿里云计算+工业AI视觉的底座能力，从光学、摄像、AI算法、大数据、边缘计算等多个维度全面梳理和优化，随后进行了为期2年多的技术攻坚，在瓷砖智能图像质检方面取得了突破性成果。

▲阿里巴巴集团区域研究中心主任李树翀

“对于瓷砖质检这种重复且需要大量人工和经验的生产环节，我们找到了适合的切入点，运用了AI里面的图像识别等技术与陶瓷行业的知识和模式进行完美融合，实现陶瓷生产的提质降本。它创造的经济价值是可量化的，成果模式是可复制可推广到整个陶瓷产业的。”阿里巴巴集团区域研究中心主任李树翀说。

▲瓷砖表面缺陷AI检测系统

陶城君在会上了解到，当前，这套AI质检系统检测速度最快可达到的产线的最大速度为60片/分钟，同时能保证检出率达到97%以上，误检率仅1.5%，这两个核心指标均超出人工平均水平。此外，如果生产线更换生产花色，系统可秒级完成切换，面对全新花色，现场采集瓷砖图片+人工交互+算法调用，只需要5分钟内就能完成。

据悉，该系统已先后在新明珠集团股份有限公司广东肇庆绿色建材研发制造基地、新明珠数字化示范工厂投入使用，整体解决方案包括：光学摄像设备、数据采集系统、边缘服务器、AI算法(后续增加机械手集成)，切实提升质检效率和准确性，效果得到品管部门的验证和认可。

当天，该系统通过了广东省图像图形学会和广东陶瓷协会的技术鉴定。其中，由新明珠集团和阿里云共同完成的“陶瓷表面缺陷智能检测技术”整体达到国内领先水平，在缺陷样本训练和角点检测技术方面达到国际先进水平。同时，“AI赋能陶瓷行业数字化转型成果”在新明珠数字化示范工厂正式发布。

▲嘉宾合照

AI质检会给行业带来哪些改变？

在AI质检系统诞生前，相比于陶瓷生产、制造工艺自动化的快速发展，质量检测的自动化无人化的进程长期无法克服瓶颈得到突破。陈先辉分析说，“过去60多条生产线的时候，为了保证产品质量，我们仅分拣工人就超过1400多人。这几年通过不断的自动化的改造，虽然人工数量不断减少，但是即使是瓷砖表面品质、平整度、对角线量尺等，依旧还是人工的状态。”

▲阿里云广东分公司副总经理胡峰

阿里云广东分公司副总经理胡峰在汇报AI质检技术成果时表示，随着陶瓷生产技术、设备工艺不断进步，依靠质检员肉眼识别的传统瓷砖质检方式使行业面临诸多痛点：

#用工成本高，招工难

就单检验线的人工成本，有陶企每年大约需投入1500-3500万，按每条线3班、每班3个人计算，平均每条检验线的人力成本约 30万元/年。然而，付出成本也时常招不到人，由于地处偏远、环境恶劣、老龄化严重等原因，年轻人大多不愿入厂，工厂已经是青黄不接、后继无人的窘迫境地。

#人工效率低下、检测准确度不稳定

质检员经验水平参差不齐，不仅检验标准不一、准确率不稳定，检测面积也很局限，对于当下流行的大规格岩板产品更是无计可施。此外，按照传统检验方式，质检员往往只是负责窑尾后端产品的规格尺寸、平整度等问题的检测，难以反哺产品的改进、提质、研发等。有质检人士甚至说过：“质检不过死后验尸。”

#自动化进展慢、缺陷多

目前陶企常规生产的花色和规格约2000多种，新产品还在不断增加，而瓷砖缺陷的种类多达70多种(针孔、落脏等)，市场上现有的检测设备对种类繁多和缺陷复杂的瓷砖难以识别质检。此外，导致产品缺陷的原因很多，产品生产周期较长，要将缺陷检测结果实时反馈到生产仍需不断探索。

当前，新明珠和阿里云发布的AI质检成果已经解决了关键的技术难题，后续还将配合机械驱动，实现闭环生产。

赋能陶瓷行业数字化转型

新明珠集团快人一步

从AI赋能陶瓷行业到智能工厂，在数字化转型方面，新明珠一直走在前沿。2017年，新明珠集团董事长叶德林提出了“智能质造、互联网+、品牌升级、管理升级”的四轮驱动战略，引领陶瓷行业迈入高质量发展的新时代。

早在2017年12月，新明珠打造的行业首个绿色智能制造工厂在肇庆禄步落成，并于2018年被中国建筑卫生陶瓷协会授予行业首个 “绿色智能制造示范基地”称号。该工厂以电能和天然气为生产能源，以较低的能源消耗生产大规格陶瓷岩板、薄板等产品，人员配置从之前的170-180/人降到50人/线，成为引领建筑陶瓷行业向绿色智造转型升级的示范样本。

▲新明珠集团股份有限公司广东肇庆绿色建材研发制造基地

同年，新明珠萌生了坚持自主研发平台系统的念头，打造了集设计、运营、管理于一体，贯穿家居销售过程的每个环节的“明珠家世界”平台。对于消费者来说，可以一键实现“产品+设计+体验+购买”的全过程；对于企业来说，通过线上线下的深度融合，可以实现消费者引流、产销分析、数据共享一体化等功能。当前，“明珠家世界”现已更新到3.0版本，进一步优化门店资源分配和组织效率，实现了门店管理的在线化，透明化，数字化。